FPT Digital cùng PVFCCo - Phú Mỹ đưa nhà máy đạm lên 'bản sao số' 360°, mở đường cho AI dự báo chưa từng có
Từ hàng nghìn dữ liệu rời rạc, Nhà máy Đạm Phú Mỹ đang được tái hiện trên không gian số, nơi vị trí thiết bị, thông số vận hành, lịch sử bảo trì và dữ liệu IoT được kết nối trong cùng một hệ thống.
Không chỉ thu thập dữ liệu từ thiết bị, một nhà máy hiện đại còn cần biết dữ liệu đó thuộc về tài sản nào, thiết bị đang ở trạng thái gì và những gì đang diễn ra tại hiện trường. Tại Nhà máy Đạm Phú Mỹ, FPT Digital cùng PVFCCo - Phú Mỹ đang giải bài toán này bằng Digital Twin 360°.
Giải pháp tái hiện nhà máy trên môi trường số, kết nối không gian 360° với dữ liệu tài sản, thông tin kỹ thuật, lịch sử bảo trì và dữ liệu vận hành. Thay vì phải truy cập từng nguồn dữ liệu riêng biệt, người dùng có thể tiếp cận thông tin ngay tại vị trí của thiết bị trên “bản sao số” của nhà máy.
Theo ông Lê Hùng Cường, Tổng Giám đốc FPT Digital, khi mức độ tự động hóa trong sản xuất ngày càng cao, lượng dữ liệu phát sinh từ thiết bị và hệ thống vận hành cũng tăng nhanh. Bài toán của doanh nghiệp vì thế không chỉ là sở hữu dữ liệu mà còn phải liên kết dữ liệu với tài sản và hiện trường để phục vụ quản lý, vận hành, bảo trì và xử lý tình huống.
Trong dự án tại Nhà máy Đạm Phú Mỹ, FPT Digital đảm nhiệm vai trò tư vấn, triển khai và tích hợp giải pháp theo bài toán vận hành do PVFCCo - Phú Mỹ đặt ra. Quá trình triển khai bao gồm khảo sát, thiết kế, thu thập dữ liệu, xây dựng bản sao số, tích hợp, kiểm thử, đào tạo và chuyển giao.
Trên không gian 360°, nhiều khu vực của nhà máy như Urea, Ammonia, NPK, CO2, khu phụ trợ, kho và văn phòng được tái hiện cùng các cụm thiết bị. Mỗi tài sản được định danh và liên kết với mã thiết bị, bản vẽ, tài liệu kỹ thuật, thông tin bảo dưỡng, nhật ký vận hành và quy trình liên quan.
Điểm đáng chú ý nằm ở khả năng kết nối các lớp dữ liệu khác nhau. Hệ thống đồng thời tích hợp dữ liệu từ DCS/SCADA và IoT, bao gồm trạng thái thiết bị, thông số vận hành theo thời gian thực, báo lỗi và cảnh báo an toàn.
Thiết kế dự án xác định gần 900 trường thông tin tĩnh và hơn 300 trường thông tin thời gian thực tại các khu vực sản xuất.
Nhờ đó, khi truy cập một thiết bị trên Digital Twin, người dùng không chỉ nhìn thấy vị trí mà còn có thể tiếp cận các dữ liệu liên quan. Một thông số vận hành được đặt trong mối liên hệ trực tiếp với tài sản, vị trí và hoạt động sản xuất cụ thể.
Với một nhà máy vận hành liên tục, dữ liệu không chỉ phục vụ riêng một bộ phận. Kỹ sư hiện trường, đội ngũ bảo trì, chuyên gia kỹ thuật và quản lý có thể cùng cần tham chiếu một thiết bị nhưng dưới những góc độ khác nhau.
Digital Twin 360° tạo ra một không gian chung để các bên cùng tiếp cận đối tượng, thông tin và trạng thái vận hành. Người dùng có thể tạo ghi chú tại thiết bị, chia sẻ thông tin, theo dõi nội dung theo Timeline và khai thác dữ liệu theo quyền được phân cấp.
Không gian số này cũng tạo thêm phương thức phối hợp khi chuyên gia không có mặt trực tiếp tại nhà máy. Thay vì mô tả vị trí thiết bị bằng lời hoặc phải chuyển qua nhiều tài liệu riêng lẻ, các bên có thể cùng quan sát một không gian và một đối tượng cụ thể trên hệ thống.
Digital Twin 360° còn được sử dụng trong hoạt động đào tạo. Đội ngũ vận hành, kỹ thuật và quản lý PVFCCo được hướng dẫn điều hướng không gian 360°, tìm kiếm thiết bị, khai thác dữ liệu Tag và IoT, tạo ghi chú, chia sẻ thông tin và sử dụng Timeline thông qua các tình huống thực tế.
Trong môi trường công nghiệp có yêu cầu cao về an toàn, việc làm quen với không gian, vị trí thiết bị và quy trình trên môi trường số có thể hỗ trợ quá trình đào tạo trước hoặc song song với việc tiếp cận hiện trường.
Tuy nhiên, giá trị của Digital Twin không chỉ nằm ở khả năng “nhìn thấy” nhà máy trên môi trường số. Theo FPT Digital, giải pháp được thiết kế để khai thác dữ liệu từ DCS/SCADA, hệ thống quản lý bảo trì, quản lý cấp phép an toàn cùng các hệ thống thông tin và tài liệu liên quan.
Digital Twin không thay thế các hệ thống chuyên môn mà đóng vai trò như một môi trường chung, nơi các lớp dữ liệu được đặt trong cùng bối cảnh vận hành.
Khi dữ liệu đã được tổ chức theo tài sản, trạng thái, quy trình và bối cảnh sản xuất, nền tảng này có thể mở đường cho những bài toán AI chuyên sâu hơn như phát hiện bất thường, dự báo tình trạng thiết bị, hỗ trợ phân tích nguyên nhân sự cố hay xây dựng trợ lý kỹ thuật theo ngữ cảnh.
Từ đây, dữ liệu có thể tiến thêm một bước: không chỉ trả lời “điều gì đang xảy ra”, mà hướng tới hỗ trợ doanh nghiệp trả lời “điều gì có thể xảy ra tiếp theo” và “nên làm gì”.
Ông Lê Hùng Cường cho rằng Digital Twin không nên được xem là đích đến công nghệ. Giá trị lớn hơn nằm ở việc hình thành một lớp dữ liệu có ngữ cảnh, giúp doanh nghiệp từng bước chuyển từ quan sát sang phân tích, dự báo và hỗ trợ ra quyết định.
Với PVFCCo - Phú Mỹ, Digital Twin 360° tại Nhà máy Đạm Phú Mỹ là một bước trong quá trình hiện đại hóa quản lý, vận hành và hướng tới sản xuất thông minh. Còn với FPT Digital, dự án cho thấy cách công nghệ có thể được đặt vào một bài toán vận hành cụ thể: biến dữ liệu rời rạc thành thông tin gắn với hiện trường, qua đó mở đường cho những lớp phân tích và AI sâu hơn trong nhà máy.
